4月23日，聲測管廠家2#棒線白班14螺采用四切分工藝軋制首破600支大關，再次刷新產(chǎn)量記錄，自檢修復產(chǎn)后1#棒線、2#棒線各規(guī)格班產(chǎn)、日產(chǎn)記錄均得到刷新。

 

工藝優(yōu)化，為生產(chǎn)植入新動力。聲測管廠家深入開展“提質增效、追趕超越”活動，在產(chǎn)量提升項目攻關上成效顯著，鋼材產(chǎn)量得到大幅提升。但在Φ14聲測管四切分工藝試軋成功后，K1頻繁沖出口的問題未能解決，一直是影響產(chǎn)量提升的瓶頸問題。為突破瓶頸，聲測管廠家成立了由廠長親自掛帥指揮的攻關小組，多次召開專題會議，內部分析找原因，外出對標尋差距，調整各道次壓下量，優(yōu)化軋制工藝，經(jīng)過半個月的攻關，該問題得以解決，14聲測管四切分生產(chǎn)工藝趨于成熟，產(chǎn)量、成本效益逐步顯現(xiàn)。

 

精細操作，堵住#后的“蟻穴”。切分軋制相較于單線軋制對細節(jié)要求更加嚴格，操作人員從軋槽參數(shù)、導衛(wèi)尺寸、關鍵架次軋機彈跳量、錯輥大小等細節(jié)工作抓起，通過生產(chǎn)中的“遠觀”和檢崗時的“近看”讓影響生產(chǎn)的故障無處遁藏，提高了生產(chǎn)穩(wěn)定運行的可靠性。

 

嚴格要求，抓住影響指標的“毫末”。聲測管廠家產(chǎn)量質量同時抓，車間要求各班組高度重視軋制張力關系，縮小頭尾尺寸差異，要求做到即使是切分軋制，1#飛剪、2#飛剪切頭尾長度也得得到控制；要求冷床工每半小時向班組報一次線差情況，冷剪工及時通報冷剪切頭切尾情況，確保正常生產(chǎn)中線差控制在20㎝以內，#大限度保證四線鋼材尺寸接近，降低冷剪切損，提高成材率。